解决方案 | 新能源汽车空调压缩机自动化装配方案：网络化、信息化，推动装配技术迭代升级

应用介绍

由于新能源汽车的快速发展，催生热管理系统技术变革，传统热管理向电动化迭代，因而在空调压缩机这一部分，传统的机械压缩机也开始逐渐转向电动压缩机。

目前市面上主流的压缩机主要结构包括电驱动和压缩机构两大模块：

电驱动模块：定子、转子、控制模块等部件

压缩机构：平衡块、轴承、动涡盘、静涡盘等关键结构部件

电动压缩机装配流程

机壳自动激光打码及上料→热压定子及冷却→机壳反面压销柱→翻转机壳压装正面销柱→正面销柱高度检测→机壳压装圆环销柱→圆环销柱高度检测→轴封卡簧压装→机壳压装主轴承→主轴承深度检测→转子充磁磁力检测/机壳装转子总成→油封气密性检测预装电控→电控总成打螺丝……

课题

1、多线之间互相独立，缺乏信息交互，线间流转导致时间消耗，生产效率下降

2、多工位控制导致冗余度差，程序处理速度下降，某工序出问题可能导致整线停机

3、多品种生产之间的切换繁琐，无法对生产信息进行实时监控

4、人工压装/拧紧，难以确保位置精度及扭矩精度;且易产生失误

解决方案

01、生产工艺与设备工序优化

生产工艺优化：

A(主线)+B(辅线)+C(检测线)组网并线，整线实现单机独立控制，采用EtherNet/IP与EtherCAT一体化网络控制，分布式时钟1μs高速同步性。

设备工序优化：

预装省人化、定子自动压装、零件自动缓存上料、机壳自动拧紧等。

通过以上两部分的优化，生产线整体节拍从180秒/台提升至20-30秒/台;人工从30人减少至10-18人。

02、一键同步切换生产工序，生产信息实时上传及管理

整条电动压缩机装配线由30-40套设备组线生产，每套设备独立控制联网生产，后台服务器下达订单指令时，触摸屏一键换型，每套设备都可以实现信息的高速同步。

在换型生产过程中，每套设备都配有RFID系统，可以实现生产过程管理，包括产品型号及信息识别、上游不良品追溯、生产工序采集、机台数量统计、零部件误投等各类数据的采集分析;后端完成装配后直连MES系统实现信息上传统计。

03、通过关键工序的自动化，减少人工失误及工序时间

FTQ提升：

转台+三坐标机械手+伺服压机多伺服同步控制，实现壳体旋转、取放、压装的同步进行;通过多伺服同步及压力控制，实现定子与壳体合套的自动化及FTQ良品率提升;伺服压机精度：±2%;设备对压入过程进行精度位移控制，控制精度为±1%mm。

防错机制：

通过网络化ID系统的防错功能，实现每台单机的组网识别，保证不良品的快速流转，降低对OEE影响。

实现价值

节拍提升：

FROM：180秒/台

TO：20-30秒/台

省人工：

FROM：30人

TO：10-18人

柔性化生产：

兼容5-10种型号的快速换型生产，实现触摸屏一键换型

OEE提升：

产线OEE>80%

客户的心声

由于新能源汽车的高速发展，催生装配技术的迭代升级，网络化、信息化，智能化是大势所趋。欧姆龙提供的整体解决方案，对生产工艺与设备工序进行了全面的优化，不仅在生产节拍、节省人工、快速换型等方面得到了显著提升，还对现场的所有设备进行了组网，实现生产的过程管理，包括产品型号及信息识别、上游不良品追溯、生产工序采集、零部件误投等各类数据的采集分析，成为整个行业“智”造的先行者。

（来源：欧姆龙）