旋转焊接平台（又称焊接“机械手”），通常与MAG焊接机器人共同使用——可实现360o旋转焊接，焊接期间增幅通常为45o。
总部位于迪赛德（Deeside）的Witter Towbars公司，使用艾默生CT驱动器的自动焊接平台控制后，其牵引杆产量得到大幅提升，单个牵引杆组件的焊接时间最多减少50%！。
新的旋转焊接平台由国际自动化技术公司（ATI，总部位于特尔福德(Telford)）设计制造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驱动器（带UMD伺服电机、板载EZMotion模块带编程功能）。
“客户正在寻求各种可替代自动化方法，以代替过去的手动操作”ATI的总经理Alex Wilson解释道，“解决方案需要与焊接机器人整合，专业机器制造人员提供的解决方案需要PLC来提供控制和接口——成本都很高。现在我们的方法简单的多：无需PLC，只需将机器人输出卡片的位置编号直接连至Unidrive SP内的EZMotion模块。同时，在加载每次任务时，驱动器的安全禁止功能可保证绝对的安全。切换同一类别的4个安全停止时，就不需次次关闭驱动器或使用触点。
仅需机器人的3个输出即可组成8个二进制编码，从而控制焊接平台的旋转、“停止”和“运行”。加速/减速以及定位程序均可在易于编程的EZ-Motion卡内完成，EZ-Motion卡内置于每台2.2kW Unidrive SP交流驱动器。为具有最佳的动态响应，并与驱动器匹配，我们采用了115UMD Unimotors的低脉动无刷交流伺服电机，其配备的正弦/余弦绝对编码器反馈可精确控制位置。
每个组件的元件（包括托架、支腿和侧板）都被安装在80个不同的焊接平台内，并夹持到位。焊接平台宽达1.5米，深达800毫米。我们工作就是设置机器人控制器，按下启动按钮启动整个焊接过程，、旋转至所需位置后再次焊接。整个过程中大约有850个变量，每台新发布的机器都配备最新设计的牵引杆。
7个机器人用来焊接牵引杆组件，其中4个现已配有两个机械手，每个组件的焊接时间明显降低。
“以前，每个任务都分为4个阶段完成，”Witter高级制造工程师Gary Nuttall解释道，“而且每个阶段都需要单独的焊接平台。部分焊接组件还必须手动地在阶段间转移。我们希望能避免手动操作。现在，手动操作越来越少，焊接质量也得到改善。相应的人员失误也更少，整个焊接过程时间缩短超过50%。”
主要优势
•焊接时间缩短50%
•焊接质量提高
• 安全禁止功能，安全设备得以简化
• 方便与现有自动化设备整合
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