这个工厂每年大约要生产1亿5千万个杯装泡面快餐，它的目标就是不断提高产量来满足即食快餐日益增长的需求。因此，他们正在寻求一种可以改善生产线，从而来减少停工时间并增加吞吐量的方法。
最近对3号生产线进行了一次自动化改造，目的就是为了进一步提高可靠性和产量。“我们使用艾默生CT公司的Unidrive变速驱动系统对工厂的3条生产线都进行了升级，”Unilever的项目经理Mark Edwards解释到。 “3号生产线使用艾默生CT Vector驱动系统已将近10年了，一直运行良好，但我们并不仅仅满足于单一生产线，我们想要将工厂的整个生产线都纳入PLC控制之下，以此来提高整个工厂的产量，所以我们最终选择了具备Profibus连接能力的Unidrive产品。”
“事实证明这是一个非常正确的选择，现在的生产线产量远远超过了它原来的目标。 这其中最关键的原因就在于从加工终端直到包装部门，所有的驱动系统均能够同步运行。”
生产线主要由几个和面的加工设备，以及一个连接下个设备以完成包装过程的送入设备组成。
我们在生产线上共安装了12个Unidrive驱动系统，从用于油炸锅的1.1kW系统到用于滚筒驱动的7.5kW系统等，大小各异，它们均通过Profibus与PLC进行通信。并且生产线上的每一个电机（Leroy Somer MC交流电机）都安装了一个增量式编码器，用来向驱动系统提供反馈信号。
所有生产线的整体速度由参考旋转切割机Unidrive上的速度而获得，且进行数字化锁定。同时微调拉伸传送带和蒸汽机上的两个驱动系统，还可以对面条进行轻微的拉伸，至于微调多少则取决于每杯中面条的重量。
一旦驱动系统中的任何一个出现故障，生产线则立即停止。只有一种情况例外，即轧面机驱动故障，生产线不会停止而是继续运行直到所有面条都完成加工为止。而在切割机设备中，三个驱动系统都有其独立的控制环，并由绝对编码器为其提供精确的同步运行。在切割机末端，还安装有一个附加的编码器，向接下来的包装设备提供参考信号。
“PLC仅提供风扇和水泵的初始化启动，”Mark Edwards说到。“所有的编程工作都还是在驱动系统内部的协处理器模块上进行的。这样我们在问题出现时，就能更灵活地处理，并且整个生产线不会因此而立即停止。我们认为Unidrive产品非常完美，并且工厂的3条生产线都能和它们（总共31个）相匹配。”
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