01 背景
随着车机系统智能化的趋势，为了更好的视觉交互体验及内容搭载，屏幕尺寸也发生了巨大的变化，车载中控屏正在普及到越来越多的车型上，大屏幕有更好的扩展性，能够显示更多内容，自定义能力也更强。位于华东的这家汽车配套厂商较早涉足研究大屏车机解决方案，注重交互体验，充分考虑用户需求——在稳定性、安全性、可靠性等方面有很强的优势。随着客制化需求的上升，厂商在供应侧需要有更高的柔性满足快速切换和多品种产线的变化，因此他们一直在寻找能够帮助现有产线提高生产效率并具备柔性的自动化解决方案。
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02 痛点
协作机器人技术发展至今，最广泛使用的场景之一就是汽车零部件行业，包括大陆汽车电子、法雷奥、BMW、Audi、上汽大众、Nissan等在内的各大整车和Tier One厂商都在后道工艺中导入协作机器人用于搬运、组装、螺丝锁付、检测、涂胶等应用。不同于传统工业机器人需要加装安全围栏，协作机器人可以实现人机共享操作空间，此外丰富的接口和简单易用的编程体验使得这项生产工具在使用的过程中可充分发挥灵活、轻质、安全和易编程的特点。因此越来越多的工厂借鉴协作机器人的类似应用场景，并纳入到现有产线单工位改造中。
本案例中的用户希望在检测工位尝试协作机器人，中控屏在检测工位上停留75秒，没有任何容错空间。人工需要对每一件产品进行按键和触屏检测，产品合格方可流转到下一道工序。“现阶段我们一直采用人工执行这项任务”，工程总监表示“只要是人手操作不可避免会有误差和遗漏，因此我们一直希望能够用自动化方案替代人工，提高产品检测效率和准确率。”
用户选择将艾利特EC63(3kg负载)协作机器人安排在了触摸屏质检岗位上，用EC63的触控笔点击触摸面板时，如果物料没有质量问题，就会顺利流出。如果检测出异常，则显示屏上会显示“NG”，信号灯将亮起并伴随警报器的报警响声，操作人员能立即注意到异常情况并及时处理。
03 解决方案
两台EC63桌面式协作机器人应用于末端检测工位，左侧机器人执行按键检测，右侧机器人负责触摸屏的触控检测。协作机器人特别适合狭小空间自动化改造，符合曲面屏或双面屏检测要求。
工程部负责人表示：“为保障员工人身安全，我们按照公司的安全标准进行了风险评估。例如在刚导入EC63时，我们稍微做了一些调整，确保安全性。由于协作式机器人的工作精度和稳定性高于人类，因此仍旧能够满足产线节拍要求，检测工作的质量也得到了提高。”
从机器人交付，到系统整体设计、安装测试、上线运行，整个周期大约花了1个半月的时间。将机器人连至外部设备，如PLC和PC是难度较高的一个步骤。客户表示：“反复测试大约两周后，我们建立起了自己独立的系统。”值得一提的是，艾利特和客户一起改进了夹具设计，在对夹具进行反复微调后，夹具触控的适应性更好，可支持检查所需的各种触控模式。
负责检测工位的主管提起协作机器人的导入时很有信心地说：“员工们在使用触摸屏系统时容易出错，但协作式机器人能够准确地完成这项工作，我对此很满意。启动机器人之后检测任务可交由机器人独立完成，因此生产率也提高了不少。异常停机时，系统会发出警报，生产技术负责人会赶来查看，所以生产不会中断，我们大可放心。”
事实上，使用协作机器人后用户节省了约1.5个人工，18个月内即可收回成本。因此，该公司计划在其他生产线中部署更多协作式机器人。“组装工序一直是劳动密集型的工艺段，不排除今后我们会在这些位置尝试用机器人换人，毕竟柔性自动化是未来的一个大趋势。”对于未来，不仅仅是艾利特，用户在实践中积累的信心和经验会带来更多想象力。
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