康耐视视觉导向机器人再次出招，缩短20%的汽车装配时间

挑战：一个汽车工件包括了70个不同的检测点

　　SAP面临质量控制的挑战，因为汽车行业的某一客户需要一款特别的机器来装配和检测货车的某一部件。该部件形同一根铁管，并且是货车内部结构中的重要部分，包括了70个不同的检测点(如焊接的螺母、螺丝和螺孔)。工业生产环境多尘、油腻，且照明条件不稳定。许多需要检测的工件也会多尘和油腻，因此对其定位并进行可靠的检测会变得十分困难。S.A.P.向康耐视的分销商Edge Vision寻求一款功能强大和可靠的解决方案。Edge Vision决定使用In-Sight系列视觉系统，因为该产品功能强大，能够有效的处理不稳定和多变的操作环境。

给机器人装上“眼睛”

　　康耐视的分销商Edge Vision决定安装视觉导向的机器人解决方案，把一台In-Sight 5100安装在机器人的手臂末端。每个检测点的位置被传输到机器人，In-Sight 5100犹如眼睛一样，指引机器人 “学习”检测路线并检测所有的位置点（包括焊接的螺母、螺孔和螺丝）。康耐视的视觉工具Patmax发挥了重要作用。该功能强大的演算法则是In-Sight系列产品独有的，在上述生产环境的工件定位中起到了重要作用。检测信息同时传输到友好的PC用户界面，因此操作员可以简易的监控生产过程并记录检测结果。

结果

　　该货车的生产和装配时间缩短了20%，并且整个流程变得更加安全、可靠、快速和具备更高的成本效益。以前该流程只能通过机械方式完成。In-Sight视觉系统由于功能强大，因此可以胜任苛刻的工业生产环境。因此，流水线的潜在缺陷数量减少到了最低数量，有效的避免了代价昂贵的产品召回。

　　Edge Vision的David Torres说：“通过实施基于康耐视In-Sight视觉系统的机器人解决方案，我们的客户把生产周期时间缩短了20%，因此同时节省了金钱并提高了生产率。In-Sight将成为公司产品上的标准组件。”