最优化工厂维护

在工厂维护方面，美国工厂维护资源中心（Plant Maintenance Resource Center）对2005年进行了相关调查，25％至40％的维护行为都是委外维护，而在2000年这一指标仅为15％～20％。1/4的被调查者反应会在今年大幅度的提高委外维护的比例，花费在委外维护的金额将达120亿美元，比5年前提高了54％。

来自Doupont公司的数据显示每年工厂内有2/3的时间用于设备维护，它占到工厂常规管理费用的15％到40％。使用委外维护可以使企业的专注于核心业务，内部员工被解放出来从事工厂内更加需要的工作，使企业在供应链的各个环节上都表现出核心竞争力，从而使运行效率达到最佳状态。企业还可以从中学习到世界先进的知识和最佳实践，对维护进行更好的控制，分摊风险，节省工具设备的资金投入。当然，委外维护也会带来额外的危机，例如相关设备性能指标的丧失，分享设备所有权的风险，未知的维护人员和维修备件。因此，完整和安全的维护步骤、跟踪维护历史、更新文档日志、记录设备绩效数据以及对外来维护人员进行培训是必要的。

委外维护的领域主要集中于反应性维护和预防性维护，仅仅依靠它还不足以达到最优的维护目标。根据ARC研究显示，在北美每年有大于200亿美元的损失由非计划停车导致，因此选择正确有效的维护是异常重要的，不抓住机会从本质上对维护流程进行改进可能会引起更严重的后果。常用的手段如预测性维护，基于状态的维护和以可靠性为中心的维护（RCM）等。

根据Shell Chemical公司和Dow公司进行的评估，工厂内无必要的维护损失相当于该厂每年的收益，63％的定期维护没有任何作为，这无异于资源浪费。在ABB控制系统业务部2006全国巡展北京站上，800xA系统支持经理Johan Bjorklund在题为“最优化固定资产”的报告中指出，目前的维护组成中，63％的维护是被动的，30％的维护是预防性的，只有5％的维护是预测性的。他认为预测性维护会成为今后维护方式的主流，占到45％～55％的比例。ABB的800xA将DCS与CMMS相集成，改变了维护人员过去需要花费40％的时间来查找故障根源的局面。

Matrikon公司资产管理总监Michael Currie在今年4月底发表的技术白皮书“人都到哪里去了？”中从独特的视角诠释了状态监控，他强调即便采用委外维护方式，也不可避免的面临高技术人才匮乏的局面。在美国，工厂内60％的工程师将会在2010年前退休，我国的情况也不容乐观。所以，需要采用状态监控（Condition Monitoring，CM）及其逻辑延伸，基于状态的维护（Condition-Based Maintenance，CBM）从本质上降低每个生产单元所需的维护。CM设计用于识别导致设备故障的状态，避免该情况的发生，提前进行必要的维修以延长固定资产的使用寿命。

以可靠性为中心的维护则起源于美国的波音公司，目前它已广泛的被大型的石油公司和电力系统所采用，如ExxonMobil，ConocoPhilips和中石化等，并引入到了欧盟的RIMAP工作标准手册中。