具备安全措施的加工机 | 提高稼动率，削减设计工时

课题

　　初期就搭建起安全且高效的生产线

　　为了确保人、装置和产品的安全，人工作业时需要切断装置的电源，降低了整条生产线的运行率。此外，为了构建更加安全的生产线，需要通过系统的冗余化来提高可靠性。因此，系统的复杂化、部件个数的增加以及安全控制设计工时的增加等，都困扰着设备设计者。

　　除了进一步提高安全性和构建稼动率高的生产线外，还需要创造一个可以减轻工程师负担的设计环境。

解决方案

　　采用可适应机械安全的控制系统，提高加工设备的稼动率，削减设计工时

　　符合IEC 61800-5-2的1S伺服系统在确认安全性的基础上，实现了在低速运转的同时人工进行场景转换的作业。还能削减安全控制系统的安全设备和配线数量，并使用同一工具处理程序设计的安全控制和标准控制，因此可以削减工程师的设计工时。

　　通过不停机的设置切换作业，

　　提高稼动率

　　在场景转换作业中，需要重复运转和停止(切断电源)。在给作业人员造成负担的同时，也会出现较长的停机时间。

　　在通过风险评估确认安全性的基础上，保证安全相关部位的妥当性，可以实现在低速运转的同时进行人工作业。通过使用监控电机速度的功能，提高了各种调整作业的效率。

　　通过减少安全设备和配线，

　　实现简单的安全控制系统

　　过去为了实现机械安全，需要双重安全专用设备或双重排线。随着制造设备的升级，安全系统变得越来越复杂，零部件的数量和排线数量也增加了一倍。

　　以支持安全功能的1S伺服系统构建的装置，通过电机速度和位置的监控功能，以及支持实时通信(基于EtherCAT®的安全和标准)的电缆，可以削减安全专用设备和配线数量。

　　通过安全控制和标准控制的集成编程，

　　减少工程师的设计工时

　　在编写安全控制和标准控制的程序时，由于需要使用多个不同的编程工具，增加了设计工时。

　　欧姆龙可以在符合安全程序状态的标准程序中设定变量，无需专用程序。由于工程师只需要学习一种工具的操作，因此减轻了设计负担，可以摆脱依赖高级专业工程师的设计〜启动工作。

（文章来源：欧姆龙工业自动化资讯号）