【行业案例】精益生产在制氧机生产线上的应用 | 最大限度发挥人的潜力，实现高生产性・柔性和高品质

　　工艺介绍

　　为了应对疫情期间的稳定供货需求，计划扩大制氧机的产能。下图所展示的，就是整个制氧机的生产过程以及各工段的生产稼动情况，根据目前的产线配置，并无法完成预期的产量，所以需要对现有产线进行优化。

　　课题

　　1、管理损耗

　　因晨会、停电或者公司活动等，计划内的生产停止损耗。

　　2、稼动损耗

　　材料欠品，设备故障等异常造成的，非计划内的停止损耗。

　　3、效率损耗

　　人员技能不足，产线平衡不佳，设备老化等造成的损耗。

　　前后工序同等产量出勤时间差异，负荷(效率)损耗发生。

　　4、不良损耗

　　不良品损耗，反复返工/修理造成的浪费工时损耗。

　　解决方案

　　1、现场管理

　　▲ 标准设定(5S&标准作业)

　　▲ 管理流程构筑

　　2、现场改善

　　▲ 工业IE改善

　　▲ 作业再分配，现场布局变更

　　▲ 配当&上料流程设计

　　3、维持与向上

　　▲ 治具开发、设备改造、设计变更

　　▲ 新人教育、训练强化

　　▲ 可视化、QCD管理强化人员育成

　　实现价值

　　1、工时改善

　　通过单台的工时分布图，比较各工段改善前后的有效工时与损耗工时，能够清晰地发现，损耗工时从原本2.31H缩短至1.54H，生产性提升了33%。

　　2、稼动改善

　　通过对原本瓶颈工位的效率改善，再加之人员配置的调整，月生产能力达到Min3300台~Max5460台，是原本的1倍多!

　　【经营层】

　　■ 应对制造转型和升级，最大限度地发挥人的潜力。应对后疫情时代工厂自动化困难、海外生产据点投资回报改善等经营课题。

　　■ 减少生产损耗，生产能力2倍提升，达到行业领先水准。

　　【管理层】

　　■ 可视化·QCD管理强化人员育成

　　■ 最优化库存·稼动率UP·生产品质改善。

　　【工程师层】

　　■ 保证不受人·产品变动而受影响。

　　■ 通过熟练度学习、作业支持，实现短时期多样化人才育成