工业领域非计划停机的成本可高达每小时50万美元，且可能每周发生

● 83% 的行业决策者认为，非计划停机的成本至少为每小时 1 万美元;76% 的决策者估计每小时成本可高达 50 万美元

● 然而，整整三分之一(33%)的受访企业在过去两年内从未开展过任何电机或传动设备的现代化升级改造项目 —— 这意味着许多此类突发停机本可避免

● 随着原材料与能源成本持续上涨，ABB 一项新研究详细阐述了系统故障对企业利润的直接影响，并探讨了工业界如何从“被动应急维修”转向“基于全生命周期的智能规划”

ABB 与 Sapio Research 合作发布的一份新全球报告显示，在针对3600名高级决策者的调查中，仅有略超半数(55%)的受访企业制定了战略性、主动性的设备现代化升级改造计划，以管理和淘汰老旧组件(如旧电机与传动设备)。

尽管意识有所提高，但数据仍凸显严峻现状：44% 的行业领导者表示至少每月遭遇设备相关的非计划停机，14% 的受访企业甚至每周都会报告非计划停机事件 —— 这意味着重大的财务与运营风险。多数受访企业估计，此类非计划停机的成本在每小时1 万至 50 万美元;另有 7% 的企业表示，这一数字甚至更高。

该报告揭示了规划与执行之间的关键差距。尽管 55% 的行业参与者声称制定了主动的现代化升级改造战略，但在每周面临非计划停机问题的受访企业中，仅五分之一真正实施了此类计划。同样，在每月面临非计划停机问题的受访企业中(占总比例的30%)，仅三分之一(34%)会积极管理工厂及设备的全生命周期流程。

图说：ABB 运动控制事业部服务业务单元现代化升级改造业务全球负责人Oswald Deuchar

“工业领域非计划停机每小时造成的损失高达 50 万美元 ，但仍有三分之一的企业在过去两年内未曾对其电机驱动系统进行现代化升级改造。这不仅仅是错失良机，更是一场无声的危机，”ABB 运动控制事业部服务业务单元现代化升级改造业务全球负责人Oswald Deuchar表示。“我们的研究表明，从被动救火式维修转向前瞻性生命周期战略的企业，故障发生率更低，运营韧性更强。但核心挑战仍在于如何证明前期投资的合理性。在某些应用场景中，升级老旧低效设备的投资回报周期可缩短至两年以内，但获得领导层的支持往往来之不易。”

沟通壁垒依然存在。尽管非计划停机每小时造成的损失高得惊人，但超三分之一的受访者表示，向高层管理者阐述现代化升级改造项目的投资回报率时，感到有些困难或非常困难。与此同时，17% 的受访企业在制定资本投资决策时，“很少或从未”考虑生产力损失带来的影响。

对 28% 的工业企业而言，成本仍是设备现代化升级改造的首要障碍。在过去两年内开展过升级改造项目的受访企业中(占总比例的66%)，仅略超四分之一明确表示其目的是为了降低非计划停机风险 —— 这凸显出，持续的全生命周期管理与运营可靠性之间的联系仍未得到充分理解或付诸行动，即使在许多现代化升级改造的支持者中也是如此。

“我们希望这份报告能起到警示作用。现代化升级改造不仅仅是更换旧部件——它关乎对设备性能的重新思考。面对 44% 的工业企业每月面临设备非计划停机的现状，推行更智能化设备管理的紧迫性已不言而喻，”Oswald Deuchar补充道。“ABB 的解决方案融合了数字化、模块化改造与循环经济理念，旨在将老旧设备升级为未来的高性能资产。通过这种方式，我们助力客户用‘长期主动性维修维护计划’取代‘临时抢修’。因为在当下，设备的稳定运行是迈向更具竞争力未来的核心要素。”

（来源：ABB传动）