在航空航天和汽车领域的精密工程应用中，需要主动检验复杂的零件。R. Busi是意大利一家精密工程金属零件的分包制造商，在意大利Mezzanino建有一个占地面积22,000平方米的工厂，拥有40台机床，包括车床、五轴立式铣床和四轴卧式加工中心等，由40名生产人员按两班制生产。
零件检验和质量控制对于R. Busi来说极为重要，因此必须迅速从手动序中测量升级到可编程的坐标测量机。为践行公司的持续改进理念，R. Busi决定采用五轴坐标测量机进行工件检验。
挑战
工件检验过程的任何改进都必须确保支持R. Busi工厂的高生产效率。在升级为五轴坐标测量机的同时，必须避免引入任何操作障碍或瓶颈。
同时，该公司采用的五轴测量技术必须足够灵活，能够检验为众多工业领域生产的种类繁多的零件。
在选择五轴测量解决方案时，精度自然是绝对的首要标准，必须满足航空航天行业最严苛的标准。在航空航天行业，100％零件检验是首要前提。
解决方案
起初，R. Busi在其现有的三轴坐标测量机上加装了一个测座。在验证过五轴测量系统的优异性能后，他们又增加了两台坐标测量机，并且从一开始就安装五轴测座。该公司指定使用的是雷尼绍REVO®和PH20五轴测量系统。
R. Busi的质量负责人PaoloOrlandi说：“我们在整个生产过程中全部部署了雷尼绍机床测头，所以现在再采用同一家公司的配套技术装备一个专用测量室是最合理又最便捷的。”
由于我们经常会生产一些非常复杂的定制零件，因此迫切希望在标准三轴坐标测量机的基础上进行升级，以满足我们对精度、灵活性和速度的要求。
结果
正如Orlandi先生所说，引入五轴测量技术对R. Busi的精密制造业务产生了深远的影响：
我们在专用测量室中运行3台五轴坐标测量机，不仅能够获得极为精确的测量数据，而且可加快测量速度。通过大幅提高测量速度并缩短机床停机时间，我们赢得了巨大的生产力优势。”
“借助雷尼绍测座和测头，我们能够轻松测量每个可能的工件特征。从此不再需要设计用于工件定位的专用夹具，也无需分类和不停更换品类繁杂的测针。一切都变得简单多了。”
R. Busi生产的零件
“这种测量系统非常容易上手，软件简单易用，而且测量结果极为精确。我们还可以随时就任何零件特定问题在线咨询雷尼绍专家，他们将帮助我们快速找到解决方案。”
R. Busi需要测量的零件种类繁多且设计复杂，因此很难准确地量化这种测量系统的改进成果。但我要说的是，从传统测量方法升级为五轴坐标测量机是一个正确的决策，我们取得了巨大的成功，把传统测量方法远远地甩在了后面。对于我们来说，精度决定一切。有了五轴测量技术，我们有信心满足未来的精度要求。
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