机床行业的许多领域，特别是模具制造业，对工件公差的要求极为严格，而且不允许表面缺陷。要在最短时间内满足这些要求相当困难。在模具制造中，粗加工需要切除大量材料，精加工时需要达到极高的表面质量(图1)。只有达到很高的铣削表面质量才能避免后续成本，例如手工打磨。
除机床的机械系统、使用的数控系统和刀具外，进给轴的测量技术对高附加值的铣削效果具有重大影响。特别是工件上周期性的 0.5 mm至5 mm波长的表面缺陷可被肉眼识别，令人十分不快 — 在模具制造中尤其如此。其原因之一是进给轴编码器的细分误差。除高端直线光栅尺外，直线进给轴采用极小细分误差的旋转编码器是工件获得高表面质量的关键。
肉眼可见表面缺陷的原因
细分误差和其影响
明显的表面缺陷
人眼对结构性的变化非常敏感，即使工件表面极小的缺陷也能被发现。例如，对于像素高达500万的显示器，一个像素的缺陷就能被立即察觉。人眼对周期性表面的缺陷更为敏感。
特别是在模具制造中，周期性的表面缺陷让人不愉快，而且需要代价昂贵的修复加工。工件表面的可见缺陷有不同的表现形式，可能是暗影也可能是波纹。导致的原因也有多种，例如：
• 影响加工过程的机床振动(参见[1])。
• 进给轴所用编码器的细分误差(参见[2])
信号偏差导致的细分误差
当今机床常用的进给轴编码器主要有两种确定进给轴位置值的方式：
• 绝对式，开机后就能确定进给轴位置，精度一般，
• 增量式，提供两路正弦信号(A和B)， 90°相位差
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