一工艺要求
(1)正常生产过程中,2台压缩机应至少有1台运行,即使在相互切换时,也不允许发生两台机器全部停止的现象。
(2)保持压缩机出口压力在预定值上。
(3)能实现对压缩机运行状态进行分析,以实现预测性检修。
二系统控制原理
(1)工艺专业设定压缩机管网正常出口压力为P1,而现场实际测定压力为P2,根据ΔP(=P2-P1)值大小由PLC内PID功能模块进行PID运算,控制变频器来改变电动机转速,达到所要求的压力。当ΔP>0时,现场压力偏高,则提高变频器输出频率,使电动机转速加快,提高实际风压；当ΔP<0时,现场压力偏低,则使转速降低,ΔP减小。这样不断调整,使ΔP趋于0,现场实际压力在设定压力附近波动,保证压力稳定。系统结构如图1。
(2)压缩机长期运行,造成各部件间隙变大,这样引起的振动会越来越大,容易造成压缩机各部件的损坏。由PLC对现场振动情况进行判断分析,可提前对压缩机进行计划性维护保养,这样可大大延长设备的使用寿命,提高设备运行可＊性,减少设备故障引起的非计划性停车。
三设计方案
该方案主要由1台SiemensECO1-7500/3变频器、1台S7-200型PLC(CPU215/216,配套EM235扩展模块)以及接触器、操作按钮、1台现场压力变送器和2台振动测量装置(振动变送器)组成,用PLC实现压缩机出口压力单回路闭环PID控制以及压缩机起动、停止、切换、故障处理等各种电气控制功能,由振动变送器对压缩机状态进行监控分析,以实现预测性维护维修。主回路如图2。
京公网安备 11011202001138号
