实现设备零故障的5个有效对策

　　(一)基本条件整备

　　基本条件整备是班组的主要工作之一，对设备实施清扫、加油、紧固，点检，并维持与改善叫做基本条件整备。目的是防止设备劣化。设备故障的大部分情况都是因设备零部件的劣化而发生。

　　设备劣化除自然劣化外，人为的恶劣环境，如锈、污垢、漏油、灰尘等强制劣化，使设备劣化加速，从而形成设备的故障，大大地约定缩短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。

　　基本条件整备，主要应做好以下4个方面的工作。

　　1.紧固螺丝、螺帽防止零部件松动或脱落和误动作;

　　2.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”;

　　3.及时注油润滑工作，防止设备传动部位磨损;

　　4.对设备各部位进行点检，及时发现、处理异常。

　　(二)遵守使用的条件

　　盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。

　　设备在设计时，就预先确定了使用条件如转速、负荷、电、温度、湿度，操作人员技能等。严格达到这些使用条件，能够很少产生故障。，都是根据设备的特点而决定的。

　　(三)预防复原维护

　　在工作中，我们会发现设备虽然达到了以上基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。

　　因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。这意味着应正确地进行检查，做好预防复原维护工作。

　　(四)改善设计上的弱点

　　有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。因此，应认真分析故障，改善这些缺点。只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的部位，零故障才能实现。

　　(五)加强培训教育，提高员工技能。

　　设备零故障的基本观点就是：设备的故障主要是人为造成的(或人对隐患重视不够造成的);人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障;要从"设备必然会产生故障"的观念转变为"不让设备产生故障"、"能实现零故障"。

　　由此可见，实现零故障管理，根本上在于人，最大的问题是，即使采取了对策，还会产生操作差错，修理差错等。防止这类故障，加强培训教育，提高员工技能操作人员及保全人员的专业技能。