6个关键步骤提升汽车白车身的生产效率

在电动化、智能化浪潮席卷全球的今天，汽车制造正经历前所未有的变革。当车企一边要实现汽车的低排放要求、一边要把更大电池塞进车身，还得同时满足安全、空气动力学与更复杂的造型时，车身制造的难题早就不只是“做出来”，而是“可靠、高效、可追溯地” 做出来。

车身制造的三重挑战

● 材料与结构日趋复杂

轻量化趋势下，高强度合金甚至复合材料被广泛应用，带来几何形状与工艺变化的新挑战，传统检测手段难以应对。

● 设计更复杂、车型更灵活

安全、造型与市场差异化推动几何复杂度提升，同时还要满足市场对车身设计的灵活性要求。

● 装配精度要求提升

电池包、车身域内功能集成等新需求，使车身集成难度上升，对车身尺寸精度提出更高要求。

如何在保证安全与性能的同时，实现车身高效、柔性、智能的生产?

在汽车行业，蔡司测量技术贯穿新车生产的每个阶段。在自动化程度日益提升的质量控制流程中，几何数据采集为模具、工具、铸件、塑料件、钣金件、装配件及整车车身的检测奠定了数据基础。在产品开发阶段，测量数据可反映材料特性与组件性能，其结果将对仿真分析与设计优化产生直接影响。

蔡司车身质量解决方案蓝线

蔡司质量蓝线贯穿汽车车身生产六大步骤

车身设计

蔡司光学三维扫描技术可高速获取高分辨率精准扫描数据，最终生成零部件全表面的全域三维点云;

基于三维扫描数据，通过蔡司逆向工程软件结合油泥模型开展逆向工程，适用于汽车的全新设计开发，以及对于经迭代优化后现有CAD文件的适配调整。

模具车间

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通过蔡司三坐标测量设备，可生成完整测量数据，精准识别型面偏差、R角异常等问题，对模具进行仿真验证与设计优化(如几何偏差修正)，可实现早期质量把控并加速后续生产流程推进。

冲压/铸造车间

利用蔡司光学三维扫描设备对冲压/铸造件进行尺寸测量与表面检测，以检查形状、孔位等特征，并识别凹陷、凸起等所有相关缺陷，并基于这些质量数据自动生成用于针对性返工、快速表面分析及高效工艺优化的数据库。

对于一体化压铸件而言，巨大的体积、复杂的造型和极快的充型速度极易产生内部缺陷，利用蔡司工业二维X射线设备配合先进的自动缺陷识别(ADR)软件功能，系统能自动识别并判定气孔 、缩松和裂纹等压铸常见缺陷的大小及位置是否满足质量要求，从而保证整车的链接强度和安全性。

车身车间

批量生产阶段借助蔡司光学三维扫描设备对车身及覆盖件开展尺寸测量与全域检测;

蔡司数字化装配技术可对零部件的功能尺寸进行分析，并通过相关检测确认装配间隙大小与面差是否符合要求;

通过蔡司光学三维扫描设备对钣金件进行表面检测，可识别极细微缺陷，且检测结果易于理解，助力快速实施必要的修正措施。

涂装车间

涂装并不只影响外观，它也可能带来车身尺寸/形变的风险点。利用蔡司三坐标测量设备对经过阴极电泳处理后的车身进行几何变化的尺寸测量，可以避免把尺寸风险带到总装与交付阶段。

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总装车间

通过间隙与面差测量获取间隙和平齐度数据，借助ZEISS INSPECT软件可优化装配状态，大幅减少物理夹具及试装成本，快速响应设计变更，缩短新车投产周期。

全流程软件+服务支撑

ZEISS PiWeb质量管理软件可通过集中式质量与生产数据库，在全流程中实现实时可视化呈现与质量报告输出。

● 支持复杂数据的简洁可视化展示和统计分析，为科学决策奠定基础

● 为新零部件的设计与制造提供数据输入

从一块钢板到完整白车身，蔡司以“硬件+软件+服务”三位一体的车身质量解决方案，为车企提供可落地、可扩展、可持续的智能制造路径。

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（蔡司）