智能手机由上千个精密元器件构成，毫厘之间的苛求，决定了终端体验的高度。一道断胶、一点异物，皆可能引发连锁风险，因此，贯穿制造全链的精密质检不可或缺。
海康机器人3D视觉检测技术正以微米级精度与稳定效能，成为守护品质防线的核心使能。
Part1：手机生产工艺环节：
手机的各个生产环节中，往往面临如下挑战：
(1) 人工目检易疲劳、效率低、数据无法追溯
(2) 传统检测方式局限，无法获取高度/深度/平面度等信息
海康机器人基于DP2000/3000/4000系列及双目单线3D传感器结合自研VM3D软件平台，为手机制造提供在线非接触式实时检测。
方案覆盖从组装到成品的全链路质检，以高精度、高稳定性的智能化检测，构建柔性、高效的品控闭环。
Part2：手机及配件检测案例
组装段检测
案例1、手机中框异物检测
痛点：
1、中框内易残留螺钉、麦拉等异物
2、残留物易造成短路、信号干扰或元件损坏
3、残留物易影响整机功能与组装质量
海康机器人3D视觉检测系统:
1、海康机器人3D激光轮廓传感器采用定制化Sensor，全系列支持单帧HDR，对于不同反射率的材质可以快速稳定成像
2、通过VM3D算法平台拟合差分、Blob分析相关算子可以精准检出0.3*0.3*0.3mm以上的异物
案例2、手机胶路高度检测
痛点：
1、涂胶不良可能导致屏幕、摄像头、接口等固定不牢
2、涂胶不良可能导致水分或湿气侵入手机内部，引发短路或腐蚀
海康机器人3D视觉检测系统:
1、全系列相机支持激光自动控制，可以有效降低对不同材质、不同颜色胶水参数调节的难度，快速实现参数的自适应调整
2、通过VM3D算法平台路径生成、特征定位、拟合差分等相关算子，可以有效检出胶路缺陷
案例3、手机模组护罩共面度检测
痛点：
1、屏蔽罩共面度差会影响电磁屏蔽效果
2、屏蔽罩共面度差可能导致元器件间相互干扰
海康机器人3D视觉检测系统:
1、可有效检测屏蔽罩底面平整度、折边共面度等，Z方向重复精度在5um以内，可有效剔除不良品
2、VM3D算法平台内置2D检测算子，可进行XY方向尺寸检测
案例4、手机折叠屏铰链检测
痛点：
1、铰链高度异常可能导致屏幕折痕
2、铰链高度异常可能导致机械结构失效
海康机器人3D视觉检测系统:
1、可实现铰链平面度与高度差的高速、非接触式测量
2、高度检测重复精度<0.01mm，相机最高帧率可达49KHz
成品段检测
案例5、手机红外发射器高度检测
痛点：
1、高度差异会减小有效辐射范围，需更近才能操作，影响用户体验
2、高度差异常可能导致信号对准失效，造成遥控功能失灵
海康机器人3D视觉检测系统:
1、高动态成像算法，兼容不同材质
2、红外发射器高度动态重复性精度<0.01mm
案例6、手机按键高度检测
痛点：
1、按键高度异常会影响触发手感与功能可靠性
2、可能破坏防水设计，导致手机防水功能失效
海康机器人3D视觉检测系统:
1、微米级非接触式3D视觉检测，确保按键高度符合设计标准
2、Z向重复精度<5μm，保障批次一致性
案例7、手机背板平整度检测
痛点：
1、背板平整度不良可能导致手机缝隙不均，影响美观，甚至引发异响
2、背板平整度不良可能导致手机无线充电功能失效
3、局部凸起可能挤压电池或内部元件，引发电池鼓包等安全隐患
海康机器人3D视觉检测系统:
1、利用高动态成像算法清晰获取各类材质背板3D数据
2、通过VM3D平台分析，平整度检测重复精度<5μm
配件检测
案例8、耳机按钮高度检测
痛点：
1、高度不良可能影响通话、切歌等核心功能
2、过高按钮易被意外触碰;过低则需用力按压才响应，降低用户体验
海康机器人3D视觉检测系统:
1、可快速获取深度图、亮度图、点云图等数据信息
2、通过VM3D算法平台“拖拉拽”算子模块的方式，快速实现按钮高度检测流程搭建
案例9、充电器台阶段差检测
痛点：
1、缝隙段差异常可能导致接缝错位、外壳咬合不紧、易开裂
2、台阶高度偏差会导致插头与插座接触不畅，需用力插拔，长期可能损坏接口或电源线
海康机器人3D视觉检测系统:
1、支持多帧算法融合技术，轮廓更完整
2、通过DP3020-01P激光轮廓传感器，(Z轴重复精度最高0.22μm)，可实现缝隙与段差的精准测量，宽度与高度重复性检测精度分别达10μm和5μm
案例10、充电宝台阶段差检测
痛点：
1、段差缝隙超标会造成贴合不良，降低充电效率
2、段差缝隙异常甚至可能导致充电中断或燃烧隐患
海康机器人3D视觉检测系统:
1、通过“旋转机构+3D传感器”组合，自动扫描产品4边。
2、结合VM3D算法，实现缝隙(精度≤0.03mm)与段差(精度≤0.02mm)的高精度检测
海康机器人致力于以稳定、精准、可复用的检测能力，推动生产线向智能化、柔性化与自动化演进，在全制造周期中筑牢品质防线，赋能产业升级。
（海康机器人）
京公网安备 11011202001138号
