从“看板”管理到持续改进，探索精益生产之旅正在进行中(下)

精益生产作为一种源自日本的生产哲学，以其独特的理念和方法，成为引领生产变革的重要力量。今天就跟随小“i”一起，踏上精益生产之旅，一同探索如何通过消除浪费、提升效率，实现生产过程的持续优化，进而创造更为显著的价值。

04 持续改进流程是实现精益生产的基石

为了确保在生产中实现持续不断地改进，我们必须将精益生产方法的核心理念，持续改进流程根植于日常操作之中。我们可以借鉴源自日本武术的 KATA 方法，通过日复一日地重复训练，使员工能够熟练掌握各种改进技能。在精益生产领域，KATA 分为改进型和指导型两大类。改进型 KATA 重点关注员工个人，指导型 KATA 则着眼于 Gemba(现场)监督人员。

05 利用改进性的 KATA 令员工受益

与常规流程改进相比，改进性的 KATA 目标情景明确，通过结构明确的讨论和科学的方法，更利于实现目标，有助于避免无组织的探讨，防止没有规划的试验，以及个人主观臆断的影响。改进性的 KATA 基于四个核心步骤：明确挑战、理清现状、确立下一步目标情景、使用 PDCA 进行试验并不断靠近目标情景。

第一个步骤是明确总体挑战，强调独立目标情景的重要性。在理清现状时，需要一个专门的流程分析，包括：

目标情景的本质在于想要实现的流程特性和 KPI。以体育领域为例，我们强调“比赛方式”的重要性优于实际比赛结果。这是因为，您可以直接影响篮球罚球的方式，但不能直接影响特定的预期结果，如罚球命中率达到 80%。

此外，我们需要重新审视如何运用投资回报率(ROI)。ROI 有助于明确目标经济情景。丰田在运用 ROI 时，采取了与众不同的方式。他们首先明确目标(不含ROI)。在改进性的 KATA 实践中，他们将ROI视为一种衡量工具，以衡量如何经济地实现预先设定的目标情景。

改进性的 KATA 的一项基本要素是拟定具体障碍，并针对克服这些障碍进行试验，例如在生产中采用新方法。但并不需要清除所有障碍，也无需制定措施列表。

在采用 PDCA 方法进行试验的过程中，依诺信遵循以下步骤：

首先 · 规划

假设或预测：如何行动，结果如何?

其次 · 行动

进行试验、观察和测量。

其三 · 检查

将预测结果与试验结果进行比较。

其四 · 实施

评定：工作方式标准化。

06 培训教练在指导性的KATA中的作用

指导型 KATA 在精益流程中扮演着举足轻重的角色。完成复杂任务所需的能力，需要通过日复一日地练习来逐渐积累。但是，在自我评估的过程中，我们往往难以准确判断自己的练习是否偏离了标准实践。这时，指导教练的作用就显得尤为重要。他们能在精益环境中随时为员工提供各种支持。

指导型 KATA 的实施过程中，有几个关键问题需要注意：您流程的目标状态是什么?当前流程的实际状态如何?存在哪些阻碍您达到目标状态?您现在需要清除哪一个障碍?下一步骤是什么?期望获得什么结果?我们的进程速度可以多快?从这一步骤中能够学到什么?

指导性的 KATA 在每个工作日重复发生，持续时间为5 分钟至 20 分钟。一个核心要点常被忽视：即教练在指导中不提供解决方案。此外，指导性的 KATA 与控制机制或权利失衡无关。它不是简单地检查规则的遵守和执行情况。每个指导循环都需通过实践来支持，目标是明确员工知识的界限，并在该界限内进行尝试和实践，以达到学习效果。

教练应深入了解精益生产方法，尤其是改进性 KATA的程序和理念。除了技术知识，还需具备人际共情能力。教练不仅要传授知识，还要推动员工进步。倾听比说话更重要，定期反馈是关键。教练应充分意识到自身与所教员工之间同舟共济的关系，共同进步与彼此信任是这一过程的基础。

对于教练来说，“Genchi Genbutsu(现地现物确认)”原则十分重要，也被称为“现场查看”原则。丰田公司更看重现场的事实，而非数据，因为数据具有滞后性，此无法澄清问题。数据还可能被推算，导致难以识别问题的真正原因。而在 Gemba(现场)中，揭示的事实更具实际价值，能真实反映实际情况和当前环境，是确定问题真正原因的关键要素。

（来源：item依诺信）