如何提高“一次性加工成功”比率？

　　Doncasters的工程部门经理Ollie Macrow先生说，“当我们决定购买Mazak机床时，我们问Mazak‘如何能够显著提升加工效率?’他们认为以我们当前的配置水平无法实现这一目标。我们便求助于雷尼绍，雷尼绍与MSP合作为我们提供了所需的解决方案，大幅提高了‘一次性加工成功’的工件比率’，得到了客户的好评。”

　　Doncasters Precision Castings – Deritend是工业用燃气轮机叶片熔模铸造和机械加工领域的领先供应商。客户对Doncasters提供的机加工服务需求大幅增加，促使公司升级基础设施并购置Mazak机床和加工软件。

　　作为投资的一部分，Doncasters在机床上装配了雷尼绍RMP600高精度测头。在测量复杂的3D形状和轮廓时，测头能够提供无与伦比的亚微米级精度，非常适合完成这些加工作业。最初部署这些新设备时，Doncasters认识到他们需要额外的技术支持，于是雷尼绍联系了其关联公司MSP计量软件产品有限公司。

　　挑战

　　Doncasters面临的挑战是提高“一次性加工成功”的工件比率，提升整体生产效率。Ollie Macrow解释道：“在加工这些价值10,000英镑的铬镍铁合金铸件时，最好在切削前，就可拍胸脯保证加工出的零件不会有问题。我们知道必须测量工件，但找到在不使用固定式夹具的前提下成功测量的方法。”更棘手的是，公司的测头测量经验十分有限。

　　此外，还必须确保完成生产目标，因此缩短工件找正时间成为引进Mazak机床的关键考虑因素。

　　解决方案

　　在对Doncasters的业务进行全面分析后，雷尼绍应用工程师认为，MSP的NC-PerfectPart和

　　NC-Checker软件结合RMP600测头，是能够满足Doncasters要求的最佳综合解决方案。这一组合有助于用户在切削工件前，确定工件定位误差和机的几何性能误差。第一步“绘制”机床工作坐标，以创建基准。NC-Checker在执行机床五轴检查前，检查测头的性能，确保在找正和切削工件前，测量和加工性能均不会超出设定的公差。机床检查可定期执行，每次只需数分钟。随时间推移，这些检查可确保机床的工作参数始终正确无误并加工出合格的工件。

　　NC-PerfectPart可解决机床上因工件找正欠佳所导致的问题。对于形状不规则的复杂工件，操作人员可以根据工件的CAD文件创建供RMP600使用的测量程序。

　　首先利用测头测量数据找正工件，消除工件在机床上的定位偏差。找正数据将被上传到机床控制器;自动计算补偿，以生成与工件位置完美匹配的加工程序。工件找正过程完全自动化，夹具在加工过程中所起的作用不再那么重要;所有手动设定误差均可被消除— 即使是最为复杂的工件，找正所需的时间也将缩短至几分钟。完成切削之后，NC-PerfectPart在机内验证成品工件精度。

　　结果

　　在添置RMP600和MSP软件前，找正和加工一个典型的工业用燃气轮机喷嘴工件需四小时。现在Doncasters可在两个小时内完成，生产效率提高了50%。对于更为复杂的工件，以前需长达八小时，如今只要两小时。通过与雷尼绍和MSP合作，Doncasters改进了工件找正系统;同时，机内测量数据、坐标测量机测量数据以及Bluelight系统扫描数据之间的相互关联程度也得以提升。