用博世控制器来防止车身焊接漏点

　　车身焊接漏点的现象

　　在汽车车身的自动化生产中，每个机器人分配的任何一个焊点在焊接时不能出现遗漏，否则漏点会造成车身强度出现很大的质量隐患。但往往实际生产中，却经常会发生车身焊点遗漏的现象，而且根据统计，在出现焊接生产中断的时候，发生漏点的概率更高，所以怎么避免焊接漏点是汽车生产的一个重要课题。

　　用博世焊机焊接时序去处理正常焊接和生产中断来防止漏点

　　博世焊接控制器是经过六代技术发展和六十多年技术沉淀的极其完善的车身焊接逻辑控制器，它在处理正常焊接时序和焊接中断是有极其丰富的经验，首先举博世控制器正常时序来分析防止漏点的要领：

　　● 焊点号的选择要先于Start启动信号发出，不能同步发出，博世控制器强烈推荐使用焊点号进行焊接工作，不推荐使用直接程序号调用，因为车身焊点号是车身焊接问题追源的最有利工具，下面是一个博世焊接控制器内部的焊点列表举例，包括焊点名，关联焊接程序，关联焊接控制器，关联板材信息等。

　　● 在选择焊点号以后，启动信号并非脉冲信号，而是一直持续;直到完成信号发出，用完成信号复位启动信号;

　　--有些客户也用脉冲信号处理焊接启动，首先需要注意的是焊接启动信号的持续时间，至少要超过预压SQZ时间，否则焊点/程序不会被启动，其次博世并不推荐使用该方法处理启动，因为这种方法无法把启动信号和完成信号有机的关联，不利于焊点计数统计，但国内目前车身焊接使用这种逻辑还比较多;

　　● Weld on 焊接电流信号在焊接过程中必须常置1;保证焊点号收到启动信号的时候，焊接电流信号为1，也就是该信号机器人或PLC必须同步监测，同时Timer Ready 信号永远要100%同步监控并设置为计数的前提条件，对所有不使用的无关焊接程序要提前禁止使用。

　　焊接生产中断处理分析

　　焊接生产中的中断不可避免，中断发生后再恢复运行，是漏点发生概率较高的时间点，所以机器人必须依据焊接控制器的完成信号判断焊点是否完成，因此监控好完成信号是防止漏点的关键。一般故障复位有三种方式，分别是复位并等待;复位并重焊;复位并发出完成信号;其三种逻辑如下：

　　● 复位并等待(推荐使用)：复位过程中，启动信号一直持续，焊钳并未打开一直等待外部干预处理。

　　● 复位并重新焊接(推荐使用):复位过程中，启动信号一直持续，焊钳并未打开，复位故障同时，重新补焊，只有完成焊接时序才会发出完成信号，此过程中只会发出一次完成信号。

　　● 复位并发出完成信号(不推荐使用)：故障复位的同时，发出完成信号，完成信号发出后，复位启动信号，焊钳打开;实际发生焊接报警的点并没有完成焊接;因此，除非确认焊点已经通电完成，强烈不推荐使用该信号处理任何生产中断。

　　● 机器人采集完成信号，受扫描周期等影响，机器人/PLC可能无法采集到完成信号，其实博世控制器的焊接完成信号的脉冲宽度是可以调整的，见下图

　　默认的是20ms，在保持时间结束前，提前20ms发出，但以上参数都是可以通过软件修改;

　　需要留意的是：WC (weld complete) with error 必须设定为off，即：焊接报错时，不能发出完成信号。

　　利用生产大数据系统来防止漏点

　　机器人/PLC对完成焊接信号进行计数，并和设定车身零件焊点数量进行对比，通过焊接大数据系统辅助判断是否有焊点遗漏发生。

　　另外对于个别焊点，检查发现有压痕，没有通电的情况，可以结合博世控制器的日志log查看过程记录，如果没有焊点的记录，可能是主站的时序有问题，焊点/程序并没有调用到或者焊接启动信号时间过短;

　　如果有调用记录，而电流为0，重点检查weld on的时序是否调用了，Timer Ready是否为正常，是否调用了错误的程序，并强烈建议所有的无关程序要禁止使用，特别是对0号程序要特别关注和当心，要永远禁止。

　　总结

　　学会以上几招博世焊接控制器的”神”逻辑来设计车身焊接生产时序，重点关注焊接错误中断生产发生时的处理逻辑是否健壮及防错设计是否完善，就可以100%保证车身焊接不漏点啦 !