2009年至今，由于生产强度的不断加剧，通过生产流程优化只能起到工艺优化的目的，无法真正达到提高产量、稳定品质、提升设备利用率，从而提高劳动生产安全性和节省能源、节省原材料消耗、减少库存积压等目的。 为了缓解外部市场变化对产能要求的不断提高，德马铃木公司在对所有流程制度及日常操作规范全新梳理，执行全面信息化管理的同时，现有设备改良及新设备投产也同时提上工作日程。
2010年4月，通过专业的设备改造小组大半年的努力，自行研发的冷压槽设备测试成功并投入生产。相对于热压槽设备辅助成本高，工作环境差，热压时热变形量较大，导致压槽R处的圆跳动公差难以保证的缺点，冷压槽设备结构合理，提高了压槽R处的圆跳动公差等级，采用伺服电机和滚珠丝杆驱动，进给精度可达±0.05mm，故而压槽尺寸稳定性好，同时改良后的设备采用PLC程序控制，自动化程度高，操作简单，进给距离调节方便准确。现有设备的改良虽在某种程度上大大提高了工作效率，但在某些工序仍存在一定瓶颈，投入新的设备资源成为必然之举，
2010年7月，一台全新自动进给与下料机进厂调试并投入使用，该设备垂直度与精度较以前的下料机更高，大大提高产品品质的稳定性，从“人”、“机”两个方面确保品质。下半年，德马铃木设备技改及更新换代的脚步仍在继续，并且会在钻攻等方面做进一步改良。 设备自动化改造及新设备的投产，不仅是提升产能的重要举措，更是确保产品品质的有力保障，从而达到服务客户、满足客户需求的最终目的。
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