我国纺织业与国际水平的差距
在某一次工作会议期间，Rieter公司的专家指出，中国纺织企业目前的一些做法仍停留在国外15年前的水平上。在国外，纺织企业已经开始使用.xml系统，而不再需要像中国现在这样，在制定标准时要对数据报文作出严格的规定，从而方便了今后的机器改动或者开发。
我国纺织企业与国外先进水平的差距更大的体现是在数据采集上。在国外细纱机每一锭的信号都会被实时采集，而我国的主机一直没有配套在线检测系统，即使是在印度，纺织企业也已配备了200万锭的在线检测系统。虽然这些数据对单机意义可能有限，但是一旦当数据真正实现共享就能使部件、单机和系统集成起来成为完整的生产制造系统，对效率、质量、降耗、柔性等综合水平的作用就非同一般。
Rieter公司在1994年开发“蛛网”系统时由于主机提供的数据不多，没有按照ISO的数据元素定义去做，但是后来还是按ISO标准又重新进行开发。而在中国，人们却依旧在讨论是否可用在起草的接口标准取代ISO，我们与国际先进水平的差距可见一斑。
有专家指出，ISO是接口行规最基础的核心内容，所以ISO接口工作尽管争论了许多年，最终还是把数据元素定义部分统一起来。这部分的统一对于中国更有特殊现实意义：因为中国先进的棉纺厂也是最先会信息化的棉纺厂，无一不是混合选用中国和国外先进设备，因此中国和国外主机厂面对中国用户时都需要比国外更开放的标准，否则中国的纺织企业信息化系统依旧发展不起来。
信息化是赶超先进水平的捷径
纺织企业的竞争力已越来越取决于系统的整合能力和响应速度，而不再单单是单机的水准。国际上纺织企业实施信息化建设始于上世纪90年代，而真正的广泛应用，实现生产数据和工艺参数的自动监测、自动控制和计算机管理系统网络，则只有10年左右的时间。因此，虽然从表面看我国与国际先进水平的相对差距较大，但因高速发展造成的绝对距离却并不大。
发达国家纺织企业的信息系统已有20年以上的历史，目前已有80%以上的纺织厂实现了管控一体化，并且正在从管控一体化向信息控制一体化（包含PLM即覆盖从开发到服务全过程）发展。在我国，自主生产的纺机才刚实现基本机电一体化，纺织企业正在从设备机电一体化向管控一体化发展。
目前发达国家1万纺锭用工数仅为30人，而国内最先进厂家也在60至70人之间，大多数都在200人以上。国际上服装企业使用CAD的普及程度，在欧洲企业中约为70%，而美国针织服装协会和运动服装协会对企业界228位主要设计人员进行调查结果表明他们中有72%的设计人员在日常工作中经常使用服装CAD系统。中国纺织企业在信息化建设方面与国际先进水平仍有较大差距。
在生产企业信息化程度较高的美国、欧盟、日本、韩国，以及我国的台湾和香港地区，企业规模一般较小，联合式企业不多。国内拥有由数量众多的具有一定规模的企业以及中小企业的产业集群形成的纺织工业体系，这种体系更有利于信息化的实施，效果也更容易体现出来。
专家指出，如果我们能抓住电子信息技术从PC/网络计算向普适计算模式发展的重要历史机遇，尽量采用先进技术既可少走弯路，又可产生后发优势，实现中国纺织自动化技术跨越。可以说，实施信息化是纺织服装业全面赶超国际先进水平的捷径，也是中国企业摆脱单纯OEM经营模式，在较短时间内与世界先进水平接轨的必由之路。
纺织业信息化的发展趋势
中国纺织工业协会产业部副主任、教授级高工吴迪曾经结合中国纺织行业的实际情况指出：对于信息化建设，纺织工业的每一个行业特点不同，行业的需求差异性明显。如上游的化纤行业面向纺织企业，客户相对固定，更多地受制于国际原料市场;而下游的服装业则直接面向消费市场，产品种类越来越多，使用周期越来越短，市场变化越来越快。信息化的开展要适应这些差别，向行业纵深发展是一个显著特点。
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