到设备现场手工抄表、用几十天的时间来做财务报表、耗费长时间来分析海量数据等等都是石油石化企业初期运营与管理的真实写照，分立的数据构成了不可逾越的“信息孤岛”。近几年，石油石化行业随着市场化进程的进一步加快，内外部环境都发生了深刻和不可逆转的变化，而信息化的大规模兴起正是这一发展过程中的必然产物。中国石化上海石油化工股份有限公司信息中心工程师许立峰在接受采访时对记者说：“早在90年代，中国石化就已经开始从国外引进ERP（Enterprise Resource Planning）了，刚开始只是在化工部使用，后来推广到整个集团下的各大公司范围内使用。”
上下游延伸扩大管理范围
在国内，中石化、中石油、中海油等各大行业巨头都在ERP建设上加大投入，希望借此来提升企业的综合管理水平，增强自身的核心竞争力。大型石油企业ERP应用依次主要分布在财务管理、采购管理、生产管理、库存管理和分销管理等方面，但现实应用方面却还远没达到人们之前预想的水平。
“现在的ERP系统SAP大多还是应用在财务与采购管理方面，企业内各个部门的信息透明度还是不够的。”许工向记者介绍。各个应用系统之间相对独立，彼此的数据就不能共享；数据信息缺乏全局性的统一数据标准，无法保证其一致性，这就造成了石油石化行业信息化应用水平难以提升。谈到ERP下一步的发展，许工说：“深圳华为公司老总任正非有个非常有名的理论，就是在引进新管理体系时要先僵化，后优化，再固化。我觉得ERP系统在国内企业的应用也是经历了这样一个递进过程，从开始简单地学，到根据企业自身的特点对ERP进行模块的改进，形成良性循环。我觉得目前ERP向上下游发展的趋势很明显，这里‘上下游’所指的就是商务智能（BI）的完善和生产中数据的再挖掘。”
据了解，中石化在使用ERP系统以后，为了迅速获得企业的整体视图，同时还使用了企业平衡计分卡、企业战略规划等企业绩效驾驶舱的项目。许工表示，目前石油石化行业商务智能的应用已经将原来的商务智能系统进行完善，由原来的报表、多维分析、指标查询，走向专题分析。这很大程度解决了领导层根据繁琐的报表来分析企业发展趋势的问题，大大缩短了领导的决策时间，同时也挖掘出了更大的利润和商机所在。
目前国内行业内有一些公司的信息化发展已经达到很成熟的水平，MES的应用填补了自动控制系统和ERP系统之间信息化管理的空白。据美国ARC公司对MES的应用效果进行的调查统计结果显示，通过MES应用可以使产品质量提高19.2%，劳动生产率提高13%，产量提高11%。但许工对于MES的使用显得很理性，他认为要把整个MES做好的话需要大量资金的投入，MES的应用还是要看公司的实际情况与具体需求来综合权衡。
系统集成增强应用性能
近年来，国家大力推行节能减排政策，石油石化行业既是能源、原材料工业，又是高能耗、高污染产业，节能减排压力很大。许工在采访中表示，通过信息化的发展提高管理水平、提高资源利用率、降低生产成本，从而形成石油石化行业节能减排系统化；通过生产控制信息化，促进工艺优化、能耗降低、产量与质量同时提升，从而实现节能减排。这就要求一个全面的系统集成，ERP、MES、DCS等系统集成的相关问题迫在眉睫。
系统集成并不是简单的数学运算，通过集成理念将企业的流程进行优化和模块化才是最重要的。公司在系统集成的过程中找到最理想的组合方式，同时也会为客户提供最个性化和最优质的服务。这也就是信息系统集成的深化与优化应用，既可精细控制，又可统揽全局。
ERP代表了上层管理信息系统，DCS则代表了底层控制系统技术，相关的技术已经在石油石化行业大规模应用。据有关资料统计，国内大中型石油石化企业中这两类系统已经达到较高的覆盖水平，尽管它们的应用和推广取得了一定效果，但企业信息化建设过程中上层管理与下层控制之间的信息断层问题十分严重，管理层和控制层之间的信息断流使得自动化控制系统的应用效果和ERP的应用水平都大打折扣。许工向记者说：“其实ERP的功能很强大，但是我们还没有吃透其中的管理体系，还有更多的功能需要我们去挖掘，MES的使用就给ERP的发展提供了更大的空间。”造成上层与下层的断层问题主要原因之一就是缺乏真实的、及时的、全面的生产过程现场信息，整个生产制造过程被忽略了，那么MES、DCS、ERP的集成就在一定程度上解决了这个问题。
谈到石油石化行业信息化未来的发展，许工介绍说：“在国家新建的超大型炼油基地，管道运输泄漏检测会成为信息化应用的一个新亮点。工作人员如果发现局部有流量的巨大变化，就会立刻采取措施，防止出现重大的安全问题；另外为响应国家节能降耗的号召，能耗检测平台近年来也开始在石油石化行业应用。”
“信息孤岛”的壁垒逐渐消失，但是石油石化行业信息化的推广任重道远。随着应用领域的进一步拓宽和系统集成的不断加剧，信息化仍将是石油石化行业发展的关键。
点通
