0 引言
众所周知，生产过程自动化在现代水泥行业的发展中占据了举足轻重的地位。它不仅有效地保证了生产的高效和稳定，大大提高了水泥产品质量，降低了能耗和生产成本，同时提高了全员劳动生产率。然而，除一些大型水泥厂投资额充足外，大多数中小型水泥厂在建厂初期或改造时资金都很紧缺。如何解决有限的资金与先进的自动化水平之间的矛盾一直是自动化工作者努力的方向。
随着计算机技术的迅猛发展，处理器计算能力的日益强大，网络技术的日臻成熟，计算机产品价格的不断降低，全面降低自动化控制系统的投资额已成为可能。80年代初采用PLC进行电动机控制，大型模拟仪表盘实现工艺参数巡检的控制方式已逐渐趋于淘汰。传统的DCS系统含有丰富的软硬件资源，但对于水泥控制系统的特点而言，许多功能用不上，造成了资源浪费，更是资金的浪费。水泥生产过程为连续过程，需要大量的顺序和联锁控制，开关量点数占总数的80％，这非常符合价格低廉的PLC的控制特点。目前，PLC技术有了很大的发展，不仅加强了对连续量的控制功能，还提供了基本的PID运算及各种应用计算功能模块。在操作员接口方面不断推陈出新，开发出功能强大的通用组态软件，使整个系统在计算能力、响应速度、灵活性与可维护性方面已经达到或超过传统的DCS系统，成为具有较高性能价格比，极富竞争力的PLC和IPC集成控制系统,它已成为中小型水泥厂的首选控制系统。如Siemens公司的PCS7、S7系列、GE公司的90－30系列、AB公司的SLC系列、Modicon公司Quantum系列等。
现以江西珠山水泥厂为例，介绍低成本的PLC型集散控制系统在水泥工业中的设计及其应用。
1 系统概况及硬件、软件设计
1.1 系统概况
江西珠山水泥厂700t/d水泥熟料生产线是由中国建筑材料科学研究院设计并调试投产的1条五级预热器窑外分解工艺干法生产线，于1999年底投入运行，2000年初达标生产，至今整个控制系统运行良好。全厂计算机控制系统采用Modicon Quantum系列可编程序控制器、Modbusplus通讯网络，用研华工控机作为操作员站和工程师站在中控室进行集中操作与监控。
在全厂主要车间的电气控制室内共设有4个PLC现场控制站，分别是生料制备现场站、窑尾喂料及预热器现场站、窑头煤磨现场站和水泥粉磨现场站。现场控制站作为控制的核心，完成数据的采集与控制指令的发送。
中控室位于中控楼二层，与窑头平台通过走廊相连。内设3个操作员站，其一兼作工程师站。因水泥磨车间的位置离中控室较远，为方便操作时与现场的联系,在水泥磨控制室单独设操作员站对水泥粉磨系统进行控制。
这样，通过上位机与下位机的有机结合，完成对全厂工艺生产线的集中操作和分散控制。系统有如下功能：
数字量与模拟量的采集与处理;
电动机及电气设备的顺序联锁起停控制;
工艺流程画面及动态参数、设备状态显示;
动态参数给定调节及阀门控制;
回路调节与自动控制;
实时、历史趋势曲线图;
报警显示及记录;
屏幕实时画面打印;
工厂报告与打印。
1.2 硬件设计
现场控制站是由高性能的集成计算机处理器模块和I/O控制单元组成。这种模块化积木式的组成方法为各种控制思想提供了灵活多变的解决方案。设计者可以根据不同的需要，设计不同的网络拓扑结构。我们在珠山水泥厂采用的PLC型集散控制系统，各现场站为分布式I/O（DIO）的系统结构。即每个现场站由一个主机架和若干扩展机架组成，各机架模块通过连接在通讯模块上的分支电缆连接在一起，实现同主架上的CPU之间的数据通讯。全厂的通讯网络采用结构为令牌环的高速总线，通讯速率达1Mbps。
点通
